10月12日，榆林新材料集團鋁業分公司1107#電解槽首次采取天然氣焙燒點火成功，標志著采用天然氣焙燒方式啟動電解槽技術正式開始在鋁業分公司試點。
為順利推進鋁電解槽燃氣焙燒技術落實落地，鋁業分公司多次召開專題會對燃氣焙燒的相關事宜進行研討，同時制定了適用于分公司實際的《400kA天然氣焙燒啟動技術方案》《電解槽天然氣焙燒啟動安全操作規程》等。車間積極組織職工深入開展了電解槽燃氣焙燒專題培訓，特地邀請相關專家指導崗位操作工熟悉安裝及操作流程，重點就燃氣裝置的拆除、連接，拆裝過程操作風險的辨識以及相關應急舉措等內容進行了實操培訓。
為高效開展電解槽燃氣焙燒啟動工作，提前針對啟動過程風險防范和控制做足準備。在經歷了掛極、蓋板鋪設、燒嘴安裝、熱電偶安裝、裝覆蓋料、安裝燃燒架、火檢探頭安裝、燃控柜固定位置配套管路及電纜連接、排空等步驟后成功點火，點火后車間將嚴格執行好焙燒期間的測量巡檢工作，認真做好此次燃氣焙燒工作的經驗總結和數據收集，及時完善相關制度與規程，為96小時后電解槽通電投產做好基礎工作。
據了解，采用新型天然氣焙燒技術替代常規焦粒焙燒技術，不僅有效克服了原焙燒方式溫度不均、易偏流的缺點，還有利于防止陰極表面形成裂縫，延長電解槽壽命。同時，大大降低焙燒期間的電耗和二氧化碳排放，僅在焙燒階段單臺槽子較傳統方式節約電量約13萬度，具有良好的經濟效益和社會效益，為企業實現“雙碳”任務目標，降低鋁液綜合交流電耗任務目標的探索邁出有效一步。